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Der in diesem Projekt beschriebene Bogen hat keinerlei Anspruch auf Authentizität – es handelt sich weder um einen Selfbow
noch wurde auf die Verwendung von modernen Materialien verzichtet.
Den Beispielbogen habe ich für meine Liebste gefertigt – zuerst einmal zu den schlussendlich entstandenen Daten:
Bogentyp: laminierter Recurvebogen aus 3 Lagen
Zuggewicht: 49lbs bei 26“ Auszug
Größe: 150 cm (ca. 60“)
Gewicht: etwa 550g
Materialien: Bambus, Esche, Glasfaser, Bongossi, Rentierhorn, Epoxi
Das Bongossi-Holz und das Rentierhorn wurden lediglich für die Verstärkung des Griffstückes, die Bogennocken und Verstärkungen
der Recurves verwendet. Hierzu wurden Stücke des Rentierhorns mit Epoxi-Kleber auf Bongossi-Holz aufgeklebt und hieraus die
Nocken, sowie das Griffstück heraus gefeilt.
Für die Verstärkungen an den gebogenen Recurve-Enden wurden zwei dünne Platten von etwa 3mm Stärke aus Bongossi-Holz hergestellt
und zu einer Seite hin gleichmäßig auf Null herunter geschliffen.
Aus einem Bambusrohr mit möglichst großem Durchmesser und großem Nodienabstand (Abstand der Zwischenwände im Bambusrohr)
wird ein Streifen von 5 – 6cm Breite heraus gespalten und von der Innenseite her abgeraspelt/geschliffen.
Wenn eine gleichmäßige Stärke von 3 – 4mm erreicht ist (Erhebungen der Nodien nicht mitgerechnet), wird grob die Form
des Bogens auf die Außenseite aufgezeichnet und mit ein wenig Sicherheits-Zugabe ausgeschnitten. Gerade an den Bogenenden
kann nun erneut Material von der Innenseite her abgetragen werden. Der Bambus sollte sich zum Schluss gleichmäßig von der
Mitte her von etwa 3mm auf 1 – 1,5mm Stärke verjüngen und von innen glatt und eben sein.
Das vorbereitete Bambus-Backing sollte sich ohne viel Mühe zu einem gleichmäßigen „Kreis“ biegen lassen –
hierbei müssen sich insbesondere die Partien der Wurfarme möglichst gleich biegen.
Für eine glatte Oberfläche sollte am Besten eine Ziehklinge verwendet werden – Sie wird im späteren Verlauf ohnehin noch
zwingend benötigt. Außerdem bekommt man so eine Ziehklinge in jedem Baumarkt für nen Appel und ein Ei – meistens bei den
Farben und Lacken versteckt.
Ähnlich wird auch beim eigentlichen Kern des Bogens vorgegangen. Zuerst einen Streifen von etwa 2cm Stärke aus dem Stamm
spalten, sägen oder heraus kauen – dann eine Seite glatt und plan schleifen.
An der Griffpartie kann das Material eigentlich in voller Stärke stehen bleiben – der Griff soll sich nicht mit biegen,
denn in den Griff wird später eine Pfeilauflage geschnitten. Auch die letzten 10 – 15cm an den äußeren Enden dürfen einen
Hauch dicker bleiben, als der Rest der Wurfarme.
Damit ein realistisches Biegeverhalten beim Bodentiller getestet werden kann, sollte auch das Kernholz mit etwas gleichmäßiger
Zugabe (z.B. 2mm an jeder Seite) auf die spätere Bogenform herunter gearbeitet werden. Eine möglichst gleichmäßige Materialzugabe
ist in diesem Punkt wichtig – sonst biegt sich das Holz nicht so, das man das Biegeverhalten auf die spätere Bogenform
übertragen kann. Trotzdem empfehle ich, diese Materialzugabe noch einzuplanen – sollten die einzelnen Lagen beim Verkleben
nicht zu 110% übereinander passen, ist man für jeden Millimeter nutzbarer Materialzugabe evtl. noch dankbar…
Bevor es aber überhaupt ans Verkleben geht, müssen sich alle Teile erstmal ordentlich biegen! Also wird das Holz nun von der
späteren Bauchseite her abgenommen, bis der Rohling bei leichtem Probebiegen gleichmäßig erscheint.
Zum Probebiegen (Bodentiller) eine Hand an das obere Bogenende, das Andere auf den Boden stellen. Nun die freie Hand auf den
Griff legen und von der Bauchseite aus vorsichtig drücken…
Sieht bis jetzt alles zufrieden stellend aus, können in das Kernholz je zwei kleine Kerben für eine Bogensehne geschnitten
werden. Denn nun kann das Kernholz erstmalig und alleine auf den Tillerstock gesetzt werden, um die Biegung und das Zuggewicht
ansatzweise zu kontrollieren. Die Tillersehne für diesen Arbeitsschritt ist genau so lang, wie der Bogen – es liegt also keine
Biegung/Spannung durch die Sehne vor.
Das Zuggewicht wird jetzt auch auf keinen Fall bei starker Biegung gemessen!! Es soll nur ein erster Anhaltspunkt für später
sein. Das Zuggewicht sollte irgendwo zwischen lächerlich und verschwindend gering liegen – das wirkliche Zuggewicht kommt erst
nach dem Verkleben der einzelnen Lagen zustande.
Aber noch sind wir nicht beim Verkleben der ersten Lagen angekommen – vorher soll der Bogen noch seine statischen
Recurves bekommen.
Statische Recurves bedeutet nichts weiter, als zurück gebogene Enden des Bogens, die sich beim Ausziehen des Bogens NICHT
ausrollen, bzw. geradebiegen – sondern steif diese Biegung beibehalten.
Dazu müssen die Enden des Bogens aber möglichst gleich und an gleicher Stelle beider Wurfarme „zurück“ gebogen werden. Für diesen
Zweck habe ich zuerst eine „Biege-Schablone“ hergestellt, an der entlang das Holz in Form gezwungen wird. Da sich das Holz
nicht freiwillig dauerhaft in die gewünschte Form begibt, muss da etwas nachgeholfen werden…
Je nach Holzsorte eignet sich zum Biegen trockene oder feuchte Hitze besser. In der Regel wird empfohlen, den zu biegenden
Bereich über einem Topf mit kochendem Wasser zu platzieren und z.B. mit Alufolie einen passenden „Deckel“ zu basteln. Wenn
das Holz durchweg die Temperatur des Wasserdampfes angenommen hat, wird es für kurze Zeit biegsam.
Leider für eine so kurze Zeit, das es Schwierigkeiten bereitet, das Holz in den wenigen Sekunden entsprechend an der
Biege-Schablone zu befestigen. Daher habe ich mir eine Möglichkeit überlegt, das Holz gleich an der Schablone zu erhitzen.
Vermutlich werden manche die Hände über dem Kopf zusammenschlagen, bei dieser doch recht brutalen Art, mit seinem Bogenholz
umzugehen, aber es funktionierte gut…
Zunächst wird der Wurfarm vorsichtig mit Schraubzwingen an der Schablone befestigt und eine weitere Schraubzwinge am Ende
des Wurfarmes „angehängt“. Dann wird die zu biegende Stelle mit einer Sprühflasche mit Wasser befeuchtet und mit einer
Heißluftpistole vorsichtig erhitzt. Dabei immer mal wieder mit der Sprühflasche Wasser auf die Biegestelle sprühen.
Wenn das Holz heiß genug ist, kann es mit der „losen“ Schraubzwinge entlang der Schablone nach unten gezogen werden. Eine
große Schraubzwinge hat manchmal auch bereits genug Gewicht, das sich das Holz bei erreichter Temperatur
bereits hierdurch biegt.
Hat man die gewünschte Biegung erreicht, ohne dass sich ein Holzsplitter abgelöst hat, erstmal alles abkühlen und trocknen
lassen. Sollte sich ein Holzsplitter gelöst haben, bekommt man die Chance, das alles noch mal zu üben – denn man kann sich
jetzt eine neue Kernholzlage fertigen…
Als nächstes macht man das gleiche Spiel nochmals mit dem zweiten Wurfarm – tja und weil es so schön war auch gleich noch
mal mit den Verstärkungsstreifen, die dann auf die Biegestelle aufgeklebt werden sollen.
Zum Verkleben der gebogenen Recurves mit den Verstärkungsstreifen verwendete ich „UHU Endfest 300“ – ein anderer guter
2-Komponenten Kleber funktioniert aber sicherlich genauso. Dazu werden die Klebestellen zunächst mit Aceton entfettet
und nach dem ablüften mit Kleber bestrichen und die Klebeteile mit Klammern oder Schraubzwingen fixiert.
Anschließend packt man die geklammerte Stelle in eine Plastiktüte und lässt einen Haartrockner in die Plastiktüte pusten
um die Verklebung zu tempern.
Wenn man alle Klebereste und unschönen Stellen vom Kleben im Nachgang entfernt hat und den Übergang der verklebten Stellen
zum Bogenholz glatt geschliffen hat, ist die Mittellage erstmal fertig für das Backing.
Eine Verklebung über die ganze Bogenlänge bietet viele Möglichkeiten, die Kraft und das Potential des Bogens zu steigern –
aber auch viele Möglichkeiten für Fehler, die den Bogen ruinieren können.
Gelingt die Klebung nicht korrekt, kann einem der ganze Bogen später um die Ohren fliegen, weil eine schlecht verklebte
Stelle kollabiert. Dagegen ist eine Verdrehung der Wurfarme beim kleben beinahe harmlos, aber natürlich ebenso unerwünscht…
Um zusätzliches Potential aus einem laminierten Bogen heraus zu holen, muss der Bogen beim Verkleben ein wenig zurück
(also entgegen der späteren Biegerichtung) gebogen werden – man nennt diese Verklebung dann „Perry-Reflex“. Gerade bei
den ersten Versuchen sollte man dies allerdings noch unterlassen und sich erst später – und vor allem langsam – an
diese Möglichkeit heran wagen. Also am besten erstmal einen, oder eine Hand voll Bögen ohne Perry-Reflex Verleimung
bauen und sich dann von einer Verleimung mit 5cm Rückbiegung beim ersten langsam an mehr heran trauen.
Aber zurück zum reellen Projekt – der Bogenkern wird also jetzt mit dem Bambus-Backing verklebt. Dazu braucht man vor
allem gleichmäßigen Druck, um beide Teile auf ganzer Fläche bündig aufeinander zu pressen.
Bei meinen nächsten Bogenbau-Projekten werde ich zum gleichmäßigen Druckaufbau wohl ein Stück Feuerwehrschlauch verwenden,
das an beiden Seiten verschlossen ist und sich mittels eines eingebauten Ventils aufpumpen lässt – diesmal mussten
jedoch noch Schraubzwingen diese Arbeit erledigen. Man braucht allerdings eine ganze Menge Schraubzwingen, um 150cm
Holz sauber und bündig miteinander zu verbinden. Insbesondere wenn man – wie ich in diesem Fall – Holzleim für die
Verklebung verwendet. Während ein Epoxi-Kleber kleinere Unebenheiten beim Verkleben ausgleicht und füllt, schwindet
der Holzleim beim trocknen und kann bei Unebenheiten Löcher in der Verklebung hinterlassen.
Damit die Schraubzwingen einen gleichmäßigen Druck ausüben können, wurden Holzstücke von 5 * 10 cm mit Moosgummi beklebt
und zwischen Bambus und Schraubzwinge platziert. Nachdem das Ganze mindestens einen Tag (je länger, desto besser)
getrocknet ist und man die Spannung eigentlich schon längst nicht mehr aushält, kann man damit beginnen, die
Schraubzwingen wieder ab zu machen.
Ist die Klebung gelungen, kann man nun überstehendes Holz wegfeilen, bis nur noch Bambus vom Bogenrücken aus zu
sehen ist. Hat man das ganze anschließend wieder glatt bekommen, kann man vorsichtig im Bodentiller das neue
Biegeverhalten des Bogens testen.
Nach dem Verkleben hat man meist einen Balken mit gefühltem Zuggewicht von 120 lbs. Das Problem daran ist, das
ich weder 120 Pfund ziehen kann, noch möchte – und obendrein sind wir ja noch gar nicht fertig – es soll ja
auch noch eine Schicht Glas auf die Bauchseite!!
Also muss der Bogen von der Bauchseite her so abgearbeitet (getillert) werden, dass sich der Bogen gleichmäßig biegt
und ein Zuggewicht hat, das für eine weitere Verklebung geeignet ist. Hier liegt eine Schwierigkeit, denn es ist
schwer abzuschätzen, wie weit man jetzt mit dem Zuggewicht nach unten gehen soll, damit nach dem zweiten Verkleben
etwa das gewünschte Zuggewicht erreicht wird. Denn nach dem zweiten Verkleben kann man den Bogen nur noch über die
Breite der Bogenarme, nicht mehr über ihre Stärke tillern. Damit können aber nur noch kleine Korrekturen des
Zuggewichtes nach unten erreicht werden…
Der hier gezeigte Bogen wurde auf ein Zuggewicht von 16 lbs bei 26 Zoll Auszug herunter getillert – was eine
Menge Flöckchen bedeutete, die ich mit der Ziehklinge vom Bogenbauch abzuschaben hatte.
Zwischendurch fragt man sich, ob an manchen Stellen überhaupt noch Holz übrig bleiben wird, wenn man das Zuggewicht
bei geplantem Auszug erreicht hat. Wieder und wieder kommt der Bogen zur Überprüfung auf den Tillerstock – und
jeden Abend sind es allenfalls ein, oder zwei Zoll Auszug, die man bei gleichem Zuggewicht abgeschabt hat…
Aber irgendwann, bei etwa 10 bis 15 Zoll Auszug ist man soweit, dass man die Sehne ein erstes Stückchen
kürzer machen kann. Der Bogen sollte nun beim Aufspannen eine Standhöhe von 4 – 5cm haben. Dann geht es zur
zweiten Runde, bis man etwa 20 Zoll Auszug erreicht hat und die Sehne wieder ein Stück kürzen kann.
Zur dritten Runde darf die Standhöhe des Bogens bei etwa 8 – 10cm liegen.
Natürlich kann man dieses Vorgehen auch in mehr „Runden“ mit jeweils leicht gekürzter Sehne durchführen.
Wichtig ist nur, dass sich das Biegeverhalten bei einer kürzer werdenden Sehne ebenfalls ein wenig ändert und der
Bogen etwas anders belastet wird. Sich diesem Zustand beim Bau auf vorsichtige Weise zu näheren, kann Probleme
und unerwünschtes Biegeverhalten beim späteren Bogen verhindern.
Hat man es dann tatsächlich geschafft, den Bogen bei gewünschtem Zuggewicht auf Vollauszug zu tillern und ist
wirklich zufrieden mit dem gleichmäßigen Biegeverhalten an beiden Wurfarmen, kann es mit dem zweiten Verkleben
weitergehen. Sollte man unter das geplante Zuggewicht rutschen – nicht ärgern, das aufgeklebte Glas-Facing sorgt
meistens für unerwartet und unerwünscht hohes Anwachsen des Zuggewichtes…
Zunächst sollte man alle benötigten Utensilien bereit legen, also Schraubzwingen, Klebeband (z.B. Krepp), Klammern,
Klötze für die Druckverteilung, Kleber, Aceton zum entfetten, Fön zum tempern, etc.
Dann werden alle Teile vorbereitet – der vergleichsweise empfindliche Bogenrücken wird gegen Macken durch die
Schraubzwingen und gegen auslaufenden Kleber mit Klebeband abgeklebt, der Bogenbauch und der Glasfaserstreifen
werden mit Aceton entfettet.
Zum Aufkleben des Glas-Streifens (vorgefertigtes, vorverklebtes Stück unidirektionale Glasfaser für den Bogenbau –
von Bogensport Bodnik) habe ich wieder UHU-Endfest 300 Epoxikleber verwendet.
Gerade bei den ersten Versuchen sollte man nicht an der Menge des verwendeten Klebers sparen – heraus gelaufener
Kleber kann weggewischt, oder nach dem Aushärten auf andere Art vorsichtig entfernt werden. Eine Blase ohne Kleber
im verklebten Bogenarm kann aber zur Delamination führen – und dann fliegt einem eventuell der Bogen um die Ohren…
Also Epoxi anrühren, auf dem Bogenbauch und dem Glasfaserstreifen verteilen und alles möglichst optimal mit den
Klötzen und Schraubzwingen zusammenpressen. Auch bei diesem Klebeschritt kann man nochmals eine Rückspannung
des Bogens einbauen, den Bogen also mit Perry-Reflex verkleben. Da ich Angst vor dem verdrehen der Wurfarme
hatte – der Rücken des Bogens ist durch den Bambus ja leicht gebogen – habe ich diesmal ohne Perry-Reflex verklebt.
Dann alles eintüten und einer Warmluft-Behandlung unterziehen. Wenn man meint dem Klebe-Päckchen genug
eingeheizt zu haben, kann man erstmal Aufräumen und sich gespannt ein abendliches Bier aufmachen – denn
Ausgepackt wird erst Morgen.
Ist man mit der Klebung zufrieden, wird der überstehende Glasrand entfernt bis man sich keine
Splitterchen mehr am Glas einfangen kann.
Dann kommt endlich der große Moment, denn jetzt kann man den nahezu fertigen Bogen erstmals aufspannen
und schauen, was nach dem Verkleben denn auf der Zugwaage steht…
Dieser Bogen war nach dem Verkleben deutlich zu stark für meine Holde – weit jenseits der 60 lbs. Also musste
ich dem ganzen Bogen gleichmäßig über den gesamten Wurfarm ein wenig an Breite nehmen – jeweils einen
Millimeter auf beiden Seiten. Damit landete ich dann in einem gerade noch vertretbaren Bereich des Zuggewichtes.
Also folgte nun die letzte Verklebung am Bogen – das Griffstück wurde auf das (an dieser Stelle angerauhte)
Glas geklebt und dann eine Pfeilauflage in den Bogengriff gearbeitet.
Nachdem alle Übergänge nochmals fein abgeschliffen wurden bis keine fühlbaren Kanten mehr übrig waren, brauchte
ich nur noch eine passende Sehne.
Jetzt ging es endlich runter in den Garten – die ersten Probeschüsse mit dem neuen Bogen machen. Schließlich
war ich mir immer noch nicht sicher, dass beim Schiessen alles gut gehen würde – da sollte der Bogen dann
lieber mir als meiner Liebsten um die Ohren fliegen…
Naja, alles ist gut gegangen – ich lebe noch, der Bogen ebenfalls. Durch die doch etwas zu fett geratenen
Recurves wird die Leistung zwar geschmälert, dennoch waren alle, die den Bogen bislang schießen durften
(und das waren nicht viele, denn der Bogen ist inzwischen der Liebling meiner Holden, an den keiner sonst ran darf)
positiv überrascht von Leistung und Präzision.
Bei jedem gebauten Bogen (auch einem Fehlversuch) lernt man viel hinzu, macht neue Fehler, versucht die
alten zu vermeiden, probiert neues aus oder traut sich mehr – manchmal auch zu viel…
Ich hätte den gezeigten Bogen heute vermutlich an einigen Stellen anders realisiert, als ich es getan und hier
beschrieben habe. Wer sich selbst an einem solchen Projekt versuchen möchte, sollte sich erst viel mehr
Infos anlesen, als ich hier zu geben versucht habe. Gerade Foren im Internet haben hier einen zusätzlichen,
positiven Effekt – man gibt nach einem Fehlversuch nicht so leicht frustriert auf, da man liest, das andere
einen ähnlich schweren Weg zum ersten funktionierenden Bogen hatten…
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